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LRP和MRP是两种不同的规划分解模式，它们在逻辑上有着明显的差异。本文将介绍LRP与MRP的核心思想以及它们之间的处理逻辑差异。

LRP和MRP的核心思想

LRP（Long Range Planning）和MRP（Material Requirements Planning）都是依照BOM（Bill of Materials）的数量和提前期进行分解的规划模式。它们的核心思想是依据产品的需求量来制定生产和选购规划。然而，LRP和MRP的差异在于一个是全局规划，一个是局部规划。

LRP与MRP的差异

1. LRP是面对最终产品的规划分解模式；而MRP是分层的，每级规划都只针对直接上层的需求进行分解展开。MRP只能看到两阶的供需干系，无法看到全阶的供需干系。因为每层分解时，对中间的子件都进行了供应政策的应用和优化。

2. MRP是全局的，即思量系统中全部符合条件的猜测单、销售订单、发货单、出口订单、调拨单等需求量。规划员需要站在全局供应满意的状况下来看一笔规划订单。这样分解后的规划订单的数量对于规划员来说是茫然的，不知道其计算轨迹和路径。而LRP则是按单进行处理，子件供应只针对成品订单上的母件，并且不思量供应策略，不分批、不合批，一批对一批，特别明晰地跟踪需求来源。

3. MRP由于是全局规划，生产规划和选购规划同时产出。而LRP可以先计算生产规划，再计算选购规划，符合企业生产和选购分别由不同角色进行规划的需求。

4. LRP不思量时栅的逻辑，没有抵消的联系，也不需要设置时格，唯一需要思量的是规划参数如何设置。

5. LRP具有追溯的基本架构：下达的生产订单、委外订单、选购订单都记录规划批号、来源单据号及来源单据行号。这样即使在插单时，原有的规划批号的生产计划也不会发生变化。

综上所述，LRP和MRP在处理逻辑上存在明显的差异。通过了解它们的特点和应用场景，企业可以选择适合自己的规划分解模式，从而更有效地进行生产和选购规划的制定和执行。

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